作为一名资深的精益生产管理顾问，我曾为近百家中外企业进行精益生产实践和咨询。 盘点了近十年的精益生产过程，我得出的结论是：没有失败的精益生产，只有失败的管理。
为什么这么说？ 我们来看看我们的管理者在实施精益生产时做了什么：
1.半知半解
→片面了解精益生产的整个体系。
→仅将精益生产视为提高效率的工具。
→完全不了解改进工具、精益生产、精益生产管理、精益生产企业之间的循序渐进的系统关系。
2、形式主义
→漂浮在“形式”上，当精益生产成为一种运动。
→不注重精益生产固有“神”的建设。
→在转型过程中，连刚性执行都做不到，更谈不上后续的固化应用和优化改进。
3、急功近利
→没有精益生产的愿景、使命和规划，只有暂时的财务结果。
→不注重人才和流程建设，人才培养意识不强。
→过于注重短期目标的实现，而不注重人才培养和流程建设。
4. 经验主义
→保守，不愿改变和创新，害怕冒险。
→井观天，自以为是，盲目指教，胡乱决策。
→根据经验判断和行动，用老板的思维影响精益生产技术的应用。
5.观望主义
→安于现状，观望，没关系。
→乐于评价，习惯否定，不懂欣赏和认可。
→只好好说话、评论，不参与、不主导。
6. 依赖性
→过度依赖第三方咨询，将组织或个人指标直接转移给咨询公司，当咨询专家达不到预期时就开始批评和否定。
→不尊重自身精益生产组织和流程的建设，轻视自身精益生产实施骨干的培养。 一旦咨询方撤回，所有改进都将恢复原状。
7. 被动且善变
→ 收到不同意见时会抗拒和摇摆，听到不同声音时会怀疑，过于紧张，完全否认。
→ 他每次都推迟或拒绝付款。 他总是喜欢随意停止项目，或者换一家咨询公司，或者换一种管理模式。
如果我们的管理者有以上任何一种风格，精益生产管理基本上不可能在其企业取得长期成功。 即使短期内取得一些成果，也不太可能持续。 尤其是管理者喜欢暂停或放弃项目，不懂得不断巩固、消化和发展精益生产的理念和技术。 管理者的这种行为无异于“**”、“烧钱”。
企业必须可持续经营，精益生产之路充满挑战。 只有坚持才能走向成功。
精益生产也叫精良生产，其中“精”就是精密、精密、精致； “益”意味着利益、效益等。精益生产意味着准时制造，消除故障，杜绝一切浪费，走向零缺陷、零库存。 它是由美国麻省理工学院在一个名为“国际汽车倡议”的研究项目中提出的。
经过大量调查和比较，他们认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合现代制造企业的生产组织和管理方式。 称为精益生产，是为了解决美国大规模生产方式过于臃肿的缺点。 。 精益生产结合了批量生产和单件生产的优点，力求在批量生产中实现多品种的低成本生产和高质量的产品。
精益生产给了我们一个概念，但是每个企业的具体实施确实有很大不同。
首先，不同的企业有不同的行业特点。 以流程工业和离散工业为例。 流程工业，如化工、医药、金属等，一般更喜欢设备管理，如TPM，因为流程工业需要应用一系列特定的设备，这些设备的状况很大程度上影响产品的质量； 在离散行业，如机械、电子等，生产线和流程的安排是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业重点关注标准化、JIT（Just In Time）、看板和零存货。
简单来说，企业在运用精益生产时，不能生搬硬套，而应该灵活运用。 比如，很多人提到实施精益，必然追求“单件流”。 但“单件流”是否是最高效的方式呢？ 至少现在看来，还没有一家公司能够给出“单件流”的活生生的例子。 “一件流”需要强大的过程控制能力和物流管理能力。 如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”肯定会造成很大的障碍和重大损失。
很多人把精益称为一种文化，尤其是中国企业推行精益时，难免会提到这一点。 确实，如果说TPS是一种实际的模型和方法，那么精益确实更像是一种理论和愿景。 正如知慧网热门博文所说，当精益成为一种文化时，学习精益必须重塑企业文化。
精益生产使生产系统通过体系结构、人员组织、操作方式、市场供求等方面的变化，快速适应不断变化的用户需求，使生产过程中一切无用的、多余的东西得到精简，最终实现目标包括在生产的各个方面（包括市场供应和营销）取得最佳结果的生产管理方法。 与传统的大规模生产方式不同，其特点是“多品种”、“小批量”。
精益特点
精益生产有两大特点：准时生产和全员积极参与改进
准时生产
1. 准时制生产法由大野耐一领导，由丰田公司首先开发。 准时化的目的是消除各种没有附加值的动作，同时实现去要留要的生产系统，以便更灵活地适应客户订单需求的变化。
2. 实施精益的主要改进活动之一是准时化。
3、精益生产又称准时生产、准时生产、JIT
4.杰弗里·莱克（ Lake）在他的著作《丰田之路》中讨论了丰田模式的14条原则
5、James P. 和 T. Jones在他们合着的《精益思维》中，将精益生产的实施定义为五个步骤；
全体员工积极参与改善
1、实施精益的主要改进活动之一是提案和建议制度，确保所有员工积极参与改进
2、帮助人们积极参与改进是推进精益的基础。
3、实施精益的关键是建立一个体系，保证所有员工积极参与改进
4.实施精益有五个步骤。 第五步的基础是确保所有员工积极参与改进。
实施精益的目的是什么？
1、既然精益生产有两大特点，那么显然，推行精益=改变现有的生产组织和管理方式，使之具有精益特征。
现在;
1、将批量生产方式改为准时生产（引入准时生产）
2.确保所有员工积极参与改进
2、James P. 和 T. Jones在他们合着的《精益思维》中定义了精益生产实施的五个步骤；
1、根据客户需求重新定义价值
2. 识别价值流并重新制定企业活动
3. 建立持续的工作流程
4. 拉式
5、持续改进，追求完美
前两者是在操作层面，第三、第四是“引入准时生产”，第五是基于“全员积极参与改进”
